І. Полный контроль процесса испытания

  • Несколько каналов для высокоскоростной выборки данных и их последующей обработки. Запатентованный контроллер компании Shimadzu оснащен двумя процессорами и тремя модулями обработки данных. Он позволяет контролировать положение траверсы с откликом 1 кГц и осуществлять выборку данных с частотой 10 кГц. Одновременная многопоточная обработка результатов основана на системе распределения функций и синхронизации различных устройств.
  • Предоставьте контроль скорости деформации автоматическим функциям машины. Контроль параметров в течение эксперимента часто является большой проблемой, которую не всегда можно решить при помощи стандартной автокоррекции. Высокую точность и стабильность измерений в машинах серии AGX-V обеспечивает не только традиционный опрос датчиков и реагирование на изменение параметров, но и построение математических моделей, на основе получаемых данных в режиме реального времени.
  • Испытание сталей и цветных металлов. Во время измерения характеристик материала на начальном этапе деформирования при помощи экстензометра необходимо поддерживать определённую скорость деформации. Для этого требуется высокоточное оборудование, которое реагирует на малейшие изменения материала. Стандарт ISO 6892 (JISZ 2241), который описывает испытания металлов на растяжение, устанавливает допустимую погрешность поддержания скорости деформации. Она составляет ± 20% от заданного значения и должна выдерживаться вплоть до достижения предела текучести. На машинах серии AGX-V это требование выполняется для большинства материалов. *1
  • Имитация конкретных условий во время испытания. Испытывая, например, опоры двигателя или какие-либо другие резиновые изделия при постоянном усилии, необходимо непрерывно отслеживать и регулировать положение траверсы в соответствии с упругим состоянием образца. Высокая частота отклика траверсы *1 помогает постоянно контролировать её перемещение и исключает скачки силы.
  • Испытание на сжатие и изгиб с удержанием нагрузки. Во время тестов на сжатие и изгиб, когда плита или пуансон свободно опускаются до момента контакта с образцом, а затем прикладывается постоянная нагрузка, также гарантируется высокоточное и стабильное управление испытанием. Заброс значения при приложении усилия в таком режиме составляет не более 1% от заданной нагрузки даже для высокопрочных материалов. *1

*1 Точность поддержания характеристики во время теста во многом зависит от свойств материала и условий испытания. График приведен только в качестве примера и не гарантирует подобной точности для всех материалов и типов испытаний.

  • Фиксация даже незначительных изменений. Частота опроса датчика нагрузки и сбора данных теперь составляет 10 кГц (0,1 мс). Благодаря этому фиксируются даже самые незначительные колебания нагрузки, возникающие, например, при хрупком разрушении материала.
  • Работа в разных диапазонах нагрузки без замены ячеек. Увеличен диапазон гарантированной точности. Теперь он начинается от 1/2000 максимального номинального значения датчика нагрузки. Благодаря этому можно доверять даже результатам, полученным при минимальных нагрузках. При этом требуется всего одна измерительная ячейка, что не только упрощает работу, но и сокращает издержки на проведение процедур поверки оборудования.
  • Сбор и анализ данных одновременно по нескольким каналам при помощи встроенного контроллера без дополнительных устройств. В контроллер устанавливается до 20 усилителей для обработки сигнала внешних устройств. При этом датчик может работать в режиме «Аналоговый сигнал» и «Счетчик», что упрощает сбор информации и не требует подключения каких-либо дополнительных модулей обработки сигнала. Данные с датчика нагрузки, экстензометра и внешнего аналогового устройства фиксируются одновременно во время всего испытания, позволяя получать необходимые сведения об образце. Это особенно важно, например, при оценке модуля упругости, когда в расчетах используется одновременно не менее двух датчиков.

ІІ. Точное позиционирование захватов и образца

  • Новый универсальный соединительный элемент.*1 В качестве универсального соединительного элемента теперь используется жесткое надежное устройство фиксированного типа. Для безопасной работы и высокой повторяемости результатов повышена точность соблюдения соосности элементов оснастки.
  • Безопасность и удобство использования. Больше не нужно менять громоздкие соединительные элементы, даже во время установки дополнительных датчиков нагрузки меньшего номинала. Это снижает трудозатраты, время на замену оснастки и уменьшает риск получения травмы при манипуляциях с тяжелыми элементами.
  • Заводская регулировка соосности захватов, соответствующая классу 10 по ASTM E1012.*2 Испытательные машины серии AGX-V могут поставляться с заводской настройкой соосности захватов, соответствующей классу 10 по ASTM E1012. Такая настройка машины обеспечивает достоверность и повторяемость результатов, что особенно актуально для испытания высокопрочных материалов и композитов.
  • Высокая жесткость и точное выравнивание оснастки за счёт нового дизайна рамы. Вертикальные направляющие*2 теперь оборудованы специальным кольцом-вставкой*2, которое поддерживает постоянный угол между колоннами и поверхностью стола. Это обеспечивает стабильность результатов, даже когда речь идет об испытаниях хрупких образцов или образцов с высокой прочностью.

 

*1 Доступно для настольных и напольных моделей номиналом от 20 кН до 300 кН.
*2 Доступно только для напольных моделей номиналом от 20 кН до 300 кН. Калибровка соосности выполняется на заводе-изготовителе и в случае самостоятельного вмешательства в соединение элементов оснастки не гарантируется. Соосность гарантируется вплоть до номинала рамы машины. (Для модели AGX-300 kNV до 100 кН).