І. Повний контроль процесу випробування

  • Декілька каналів для високошвидкісної вибірки даних та їх наступного опрацювання. Запатентований контролер компанії Shimadzu обладнаний двома процесорами і трьома модулями обробки даних. Він дозволяє контролювати положення траверси з відгуком 1 кГц і здійснювати вибірку даних з частотою 10 кГц. Одночасна багатопотокова обробка результатів заснована на системі розподілу функцій і синхронізації різних пристроїв.
  • Надайте контроль швидкості деформації автоматичним функціям машини. Контроль параметрів протягом експерименту часто є великою проблемою, яку не завжди можна вирішити за допомогою стандартної автокорекції. Високу точність і стабільність вимірювань в машинах серії AGX-V забезпечує не тільки традиційне опитування датчиків і реагування на зміну параметрів, але і побудова математичних моделей, на основі одержуваних даних в режимі реального часу.
  • Випробування сталей та кольорових металів. Під час вимірювання характеристик матеріалу на початковому етапі деформування за допомогою екстензометру необхідно підтримувати певну швидкість деформації. Для цього потрібно високоточне обладнання, яке реагує на найменші зміни матеріалу. Стандарт ISO 6892 (JISZ 2241), який описує випробування металів на розтяг, встановлює допустиму похибку підтримки швидкості деформації. Вона становить ± 20% від заданого значення і має бути витримана аж до досягнення межі текучості. На машинах серії AGX-V ця вимога виконується для більшості матеріалів. *1
  • Імітація конкретних умов під час випробування. Випробовуючи, наприклад, опори двигуна або будь-які інші гумові вироби при постійному зусиллі, необхідно безперервно відстежувати і регулювати положення траверси відповідно до пружного стану зразка. Висока частота відгуку траверси *1 допомагає постійно контролювати її переміщення і виключає перепади сили.
  • Випробування на стиснення та вигин з утриманням навантаження. Під час тестів на стиснення і вигин, коли плита або пуансон вільно опускаються до моменту контакту зі зразком, а потім прикладається постійне навантаження, також гарантується високоточне і стабільне керування випробуванням. Розкид значень при прикладанні зусилля в такому режимі складає не більше 1% від заданого навантаження навіть для високоміцних матеріалів.*1

*1 Точність підтримки характеристики під час тесту багато в чому залежить від властивостей матеріалу і умов випробування. Графік наведено лише як приклад і не гарантує подібної точності для всіх матеріалів і типів випробувань.

  • Фіксація навіть незначних змін. Частота опитування датчика навантаження і збору даних тепер становить 10 кГц (0,1 мс). Завдяки цьому фіксуються навіть найнезначніші коливання навантаження, що виникають, наприклад, при крихкому руйнуванні матеріалу.
  • Робота в різних діапазонах навантаження без заміни комірок. Збільшено діапазон гарантованої точності. Тепер він починається від 1/2000 максимального номінального значення датчика навантаження. Завдяки цьому можна довіряти навіть результатами, отриманими при мінімальних навантаженнях. При цьому потрібно всього одна вимірювальна комірка, що не тільки спрощує роботу, але і скорочує витрати на проведення процедур перевірки обладнання.
  • Збір та аналіз даних одночасно по декільком каналам за допомогою вмонтованого контролера без додаткових пристроїв. У контролер встановлюється до 20 підсилювачів для обробки сигналу зовнішніх пристроїв. При цьому датчик може працювати в режимі «Аналог» і «Лічильник», що спрощує збір інформації і не вимагає підключення будь-яких додаткових модулів обробки сигналу. Дані з датчика навантаження, екстензометра і зовнішнього аналогового пристрою фіксуються одночасно під час всього випробування, дозволяючи отримувати необхідні відомості про зразок. Це особливо важливо, наприклад, при оцінці модуля пружності, коли в розрахунках використовується одночасно не менше двох датчиків.

ІІ. Точне позиціонування захватів і зразку

  • Новий універсальний з’єднувальний елемент.*1 В якості універсального з’єднувального елемента тепер використовується жорсткий надійний пристрій фіксованого типу. Для безпечної роботи і високої повторюваності результатів підвищена точність дотримання співвісності елементів оснащення.
  • Безпека та зручність використання. Більше не потрібно міняти громіздкі з’єднувальні елементи, навіть під час установки додаткових датчиків навантаження меншого номіналу. Це знижує трудовитрати, час на заміну оснащення і зменшує ризик отримання травми при маніпуляціях з важкими елементами.
  • Заводське регулювання співвісності захватів, що відповідає класу 10 по ASTM E1012.*2 Випробувальні машини серії AGX-V можуть поставлятися із заводським налаштуванням співвісності захоплень, що відповідає класу 10 по ASTM E1012. Таке налаштування машини забезпечує достовірність і повторюваність результатів, що особливо актуально для випробування високоміцних матеріалів і композитів.
  • Висока жорсткість і точне вирівнювання оснащення за рахунок нового дизайну рами. Вертикальні направляючі *2 тепер обладнані спеціальним кільцем-вставкою*2, яке підтримує постійний кут між колонами і поверхнею столу. Це забезпечує стабільність результатів, навіть коли мова йде про випробування крихких зразків або зразків з високою міцністю.

 

*1 Доступно для настільних і напільних моделей номіналом від 20 кН до 300 кН.
*2 Доступно тільки для підлогових моделей номіналом від 20 кН до 300 кН. Калібрування співвісності виконується на заводі-виробнику і в разі самостійного втручання в з’єднання елементів оснащення не гарантовано. Співвісність гарантується аж до номіналу рами машини. (Для моделі AGX-300 kNV до 100 кН).